Proces REGENERACJI CIĄGADŁA ma przywrócić narzędziu pierwotne właściwości.
Rodzaje uszkodzeń ciągadeł wynikające z pracy:
- zmatowienie powierzchni roboczej, bez zmiany wymiaru,
- zmatowienie powierzchni roboczej z pojawiającym się pierścieniem zgniotowym na stożku roboczym, bez zmiany wymiaru
- Głęboki pierścień zgniotowy na stożku roboczym, rysy lub deformacja kalibra, zmiana wymiaru
- Brak jakiejkolwiek geometrii w ciągadle
- Pęknięcie wkładki ciągadłowej wzdłużne lub w miejscu pierścienia zgniotowego
- Projektowana nowa geometria ciągadła przekracza możliwości wkładki ciągadłowej
Regeneracja przeprowadzona w odpowiednim momencie pozwala uzyskać nowe w sensie użytkowym ciągadło. Użytkowanie zużytych ciągadeł skutkuje koniecznością dużej zmiany średnic podczas regeneracji (zmniejsza się drastycznie ilość możliwych regeneracji) albo wręcz uszkodzeniem ciągadła (pęknięcie w miejscu pierścienia zgniotowego albo wzdłużne).
Operacje składające się na proces regeneracji ciągadła:
- Czyszczenie obudowy zewnętrznej i mycie kanału roboczego ciągadła,
- kontrola stanu kanału roboczego pod mikroskopem z określeniem stopnia zużycia i rodzajem uszkodzeń,
- Pomiar średnicy na urządzeniu kontrolno-pomiarowym Conoptica (skaner laserowy 3D).
- Pomiar wysokości wkładki ciągadłowej.
- Zależnie od wielkości uszkodzeń i potrzeb klienta przekazanie ciągadła na wydział obróbki ultradźwiękowej celem zapolerowania małych uszkodzeń albo na wydział obrabiarek laserowych celem wypalenia nowej geometrii.
- Projekt nowej geometrii i sprawdzenie, czy zmieści się we wkładce ciągadłowej,
- Wypalenie nowej geometrii w ciągadle na obrabiarce laserowej i przekazanie na wydział obróbki ultradzwiekowej.
- Kontrola geometrii ciągadła na skanerze laserowym 3D Conoptica
- Specyfikowanie, pakowanie, wysyłka.
Ogólne zasady pracy z ciągadłami:
- Nie należy przekraczać maksymalnych średnic rekomendowanych przez producentów wkładek dla danej wielkości wkładki, gdyż nie da się zbudować pełnej geometrii ciągadła.
- Maksymalna średnica dla drutów twardych stalowych nie powinna przekraczać 65% średnicy rekomendowanej dla danej wielkości wkładki gdyż grozi to zniszczeniem narzędzia.
- Ciągadło powinno być poddane procesowi przepolerowania już w momencie stwierdzenia zmatowienia w miejscu styku materiału z ciągadłem na stożku roboczym, pozwoli to na wydłużenie czasu pracy ciągadła; dopuszczanie do powstawania głębokiego pierścienia
zgniotowego prowadzi do konieczności dużej zmiany średnicy podczas regeneracji lub do pęknięcia ciągadła
- Należy stale filtrować emulsję smarującą w ciągarce i kontrolować jej skład a przedłuży się znacznie żywotność ciągadeł i zapewni wysoką jakość powierzchni drutu
- Przy ciągnięciu drutu z dużymi prędkościami należy zmniejszyć długość kalibra
- Ciągadła z wkładkami drobnoziarnistymi proponuje się używać do ciągnięcia na gotowo gdy ważna jest jakość powierzchni drutu oraz przy ciągnięciu drutów stalowych i pokrywanych ( np. druty spawalnicze)
- Ciągadła z wkładkami gruboziarnistymi proponuje się stosować do ciągnięcia dużych średnic drutów kolorowych, pozwoli to uzyskać dużą wydajność z jednego ciągadła
- W procesie ciągnięcia wolframu i molibdenu na gorąco atmosfera redukcyjna w strefie pracy ciągadła zminimalizuje efekt utleniania diamentu i zwiększy jego żywotność
